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聚烯烴泡沫吹塑薄膜成型故障的排除
聚烯烴泡沫薄膜吹塑成型故障的排除故障名稱成因及對策泡沫結構不規則(1)吹塑成型工藝條件控制不當。應適當調整。(2)熔體壓力太低。排除方法為：①增加螺桿轉速。由于發泡劑的分解與其在機筒內的滯留時間成正比，同時又受螺桿轉速的支配，也就是說，適當提高螺桿轉速，可使機頭和口模內保持足夠的壓力，以抑制泡核增長，這是獲得均勻、細密泡沫結構的必要條件。若轉速太低，膜面會出現鯊皮斑。但螺桿轉速也不能太高，否則會引起熔體破裂。②降低口模溫度。為了使發泡在口模出口區開始，一方面要提高擠出壓力，另一方面應維持稍低的口模和機頭溫度，以使模的出口壓力等于或大于發泡的臨界壓力，防止提早發泡。③適當減小過濾板孑LB艮直徑。④采用熔體流動速率較低的樹脂。生產泡沫吹塑薄膜的常用樹脂為低密度聚乙烯(LDPE)和低密度聚乙烯—醋酸乙烯共聚物，對于低密度聚乙烯，熔體流動速率以0．25—2．0g／min為宜，這種低熔體流動速率的樹脂，具有較高的熔體強度和粘性。在熔體流動速率較低的低密度聚乙烯中加入5％—10％的醋酸乙烯，可增加薄膜的彈性及表面張力，改進泡沫薄膜的撕裂性能。⑤適當減小口模間隙。(3)口模掛料。排除方法為：①縮短口模定型段長度。定型段較長會發生氣體擴散現象，因為熔料流過定型段時將產生壓力降。②清除機頭內的焦料雜質。(4)熔料在機頭低壓區滯流。排除方法為：①減小機頭容量。設計機頭時，應在保持流料均勻流動的前提下，盡量減小機頭容量，以防止熔料在機頭內滯留和釋壓。②增加螺桿轉速。(5)在機頭支架區成泡不規則。排除方法為：①采用螺旋式底部進料、縮短定型區或無定型區的小間隙機頭。由于十字型機頭支架周圍容易產生壓力變化，使氣體從熔料中逸出，致使薄膜表面泡孔粗糙及不規則，故一般不予采用。②適當增加機頭壓力泡孔塌癟(1)熔料流動不良。應改進機頭流道結構及調整機頭溫度或擠出速度。(2)樹脂熔體流動速率太高。應更換樹脂。(3)泡管冷卻太快。應降低冷卻速度。值得引起重視的是，冷卻是整個成型過程中較難控制的一個環節，它不僅直接關系到薄膜的生產速度，而且影響薄膜厚度的均勻性。通常采用減壓室風環進行冷卻，即在風環的出口設有空氣轉向板，使冷空氣沿泡管表面平行流動，利用氣流的減壓度使泡管直徑自動調節。由于驟冷和驟熱會導致泡孔收縮和出現皺紋，所以，對泡管必須均勻而緩慢地冷卻。(4)發泡劑與樹脂混合不良。應改進混合條件。一般，將發泡劑加入樹脂中有三種方法，即干粉混合法、液體分散法和母料法。分述如下：①干粉混合法。粉狀發泡劑與顆粒樹脂混合的方法最經濟，但不易分散均勻，往往在熔料上結塊，生成大泡孔，嚴重時使泡管縮小甚至塌癟。對此，可在樹脂表面噴涂一層礦物油，改善樹脂與發泡劑的粘結性。②液體分散法。液態發泡劑可直接泵人擠出機，因此必須準確控制擠出速度和注入速度，以防止薄膜密度和泡孔結構發生變化。③母料法。母料法的生產成本較高，但它避免了干粉混合法的一系列缺陷。由于預制母料是一種發泡劑濃縮物，故能使發泡劑完全分解并有效地控制泡孔大小。再則，可保證每批原料具有恒定的發泡劑含量，因而適用于自動化加料膜面有針孔或破裂(1)發泡劑用量太多。應適當減少。(2)機頭溫度太高。應適當降低。(3)樹脂熔體流動速率太高。應更換樹脂或適當降低成型溫度。(4)發泡劑分解太快。排除方法為：①適當增加螺桿轉速。②適當減少發泡劑和活化劑的用量。活化劑的作用是加速發泡劑的分解和降低分解溫度。供偶氮二甲酰胺(AC)發泡劑配用的活化劑有金屬鹽類，如氧化鋅、硬脂酸鋅等。一般認為，發泡劑的顆粒度愈小或表面積愈大，分解溫度就愈低。但實踐表明，不同粒度的發泡劑，在同樣加熱條件下，于同一溫度范圍放出的氣體，僅在加入活化劑后才在一定范圍內以不同速度進行分解，且分解速度可用發泡劑與活化劑的用量之比加以控制。一般兩者比例為1：1時，效果較好薄膜表皮不良(1)發泡劑用量太多。應適當減少。常用的發泡劑為偶氮二甲酰胺(Ac)，其用量一般根據薄膜的密度來確定，當加入0。5％(質量百分比)時，薄膜密度可下降30％—40％。(1)成型速度太低。應適當增加螺桿轉速，提高擠出速度。(3)口模成型段熔體壓力損失較大。排除方法為：①縮短口模定型段長度。②增大螺桿長徑比。一般，螺桿的長徑比以20：1或更大為宜。此外，對于聚烯烴來說，螺桿加料段長度應為直徑的2倍，壓縮段為直徑的14倍，均化段為直徑的4倍。螺桿的壓縮比不能小于3。5：1。③適當增加螺桿轉速。(4)機頭溫度太低。應適當提高
