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泡沫塑料具有質輕、比強度高、隔音、隔熱、價格低廉等優點，因此廣泛應用于包裝、運輸、汽車、保溫、建筑、軍事及航天等領域。自20世紀90年代以來，我國泡沫塑料的發展十分迅速，主要品種有聚氨酯（PUR）軟、硬質泡沫塑料，聚苯乙烯（PS）和聚乙烯(PE)泡沫塑料三大類。
　　這些泡沫塑料中，PUR發泡材料在發泡過程中會產生對人體有害的異氰酸酯，并且無法回收利用；PE泡沫塑料的剛性及最高使用溫度較低，且不易降解；而PS發泡材料在成型過程中使用了氟氯烴化物，會破壞大氣臭氧層，且難以降解和回收，容易造成“白色污染”，已逐漸被禁止使用。于是，人們開始積極尋找能取代發泡PS的無氟、輕量化的環境適應性包裝材料，如發泡聚丙烯(PP)，用于食品、化妝品及電子產品等的包裝^[1]。
　　發泡PP因其優良的力學性能、可降解回收性、環保性以及制品良好的熱穩定性和高溫尺寸穩定性，成為泡沫塑料行業中研究的熱點。目前一些發達國家大力發展發泡PP，以作為替代發泡PS的綠色包裝材料。
　　PP發泡材料通常采用擠出成型^[2]、模壓成型^[3]等方法制備，而采用注塑成型卻鮮見報道。本文采用二次開模法對PP進行注塑發泡成型^[4]，并研究了發泡劑、交聯劑及填料用量對PP低發泡材料性能的影響。

　1、低壓發泡注塑成型
　　PP結構發泡注塑成型一般采用以下幾種成型方法：低壓發泡注塑成型；高壓發泡注塑成型；反壓發泡注塑成型；雙組分發泡注塑成型。
　　結構發泡注塑成型與普通注塑成型的區別。噴嘴采用閉鎖式噴嘴，一般采用欠注法。此種方法可以生產大型厚壁制品，其制品表面致密，可以印刷或涂層，但是表面粗糙度較差。
　　曹民干用日本住友公司的SSF100/150/200型低發泡注射機制備了結構發泡PP板材，并分析了各工藝參數對制品性能的影響，得出最佳工藝參數為：注射時間5s，注射壓力80MPa，料筒溫度240℃，模具溫度70℃，保壓時間10s，冷卻時間8s。
　　Peter Zipper等用低壓注塑成型法在不同熔融溫度下注塑成型了PP圓柱狀樣品，用小角X射線衍射法對樣品進行研究，結果表明：形成結皮周期與樣品圓柱的直徑和熔融溫度有關，熔融溫度越高，制品尺寸越大，形成結皮周期越長。
　　Sporrer等開發了一種專門用于低壓發泡注射機的模具，被稱為“排氣模具”。其內腔表面覆蓋回火碳鋼并開了一些槽，而且充模等動作更容易控制。實驗證明：在合適的注射參數條件下，用這種模具注塑成型的結構發泡制品質量較好，表面也較光滑。
　　2、高壓發泡注塑成型
　　高壓發泡注塑成型的模腔壓力為7～15MPa，與普通注射機相比，增加了二次合模保壓裝置，其制品表面平整、清晰，能體現出模腔內的細小形狀，但開合模處會產生折痕、條紋等，所以對模具的制造精度要求高，模具費用高，二次鎖模保壓要求高。
　　張純等用二次開模法成功制得PP結構發泡制品，其制品具有較均勻的泡孔分布，泡孔直徑都在20～30μｍ，密度大約下降了15％，與未發泡PP的力學性能相比，雖拉伸強度下降了24.8％，但缺口沖擊強度提高了125％，彎曲強度提高了19.6％。
　　Norbert Muller等采用二次開模法，以PP/玻璃纖維共混物為原料進行高壓發泡注塑成型，其制品的密度減小10%~15%，質量減輕30%~40%。如果在模具上用切口代替分型面，膨脹率可以達到100%，密度減少50%（密度約為0.2～0.4 g/cm3）。模具型腔厚度為2～4mm時所成型的PP結構發泡制品，發泡效果最佳，彎曲強度較高。
　　3、反壓發泡注塑成型
　　反壓發泡注塑成型是在注射之前用高壓氣體（如空氣或惰性氣體）將模具的模腔充滿，注射時阻止塑料發泡膨脹以得到致密的表層，采用欠注法，注射一定的熔料后把氣體排出使塑料膨脹而充滿整個模腔。注塑制品的表面粗糙度較好，表層組織比較均勻致密，但是需要增加一套氣體蓄壓裝置和可以密封型腔的模具，氣體壓力較高（20MPa），投資較大，模具密封也較困難。
　　Peter Zipper等用廣角X射線衍射法分別測量了低壓發泡注塑成型和反壓發泡注塑成型的PP樣品，結果表明，反壓發泡注塑成型樣品的表面質量較好。
　　4、雙組分發泡注塑成型
　　雙組分發泡注塑成型是一種特殊的高壓發泡注塑成型方法，它采用專門的注射機，這種注射機有兩套注射裝置：一套注塑制品的表層，另一套注塑制品的芯部。不同配方的原料，分別通過這兩個注塑裝置按一定順序先后注入到同一套模具的模腔，從而得到具有致密表層和發泡芯部的輕質制品。對于大型制品，芯部可以摻用填充料、廢料、紙等，從而大大降低制品的生產成本。