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幾十年來傳統的大輸液玻璃瓶將被新型的PP塑料大輸液瓶所取代。PP塑料大輸液瓶具備玻璃瓶無可比擬的優勢：一是耐沖擊，不易破損；二是重量較輕，可大幅度降低運輸成本；三是一次成型，不會產生二次污染；四是無毒，對人體不會產生副作用；五是制造成本低，以單瓶計算，僅相當于玻璃瓶成本的40％左右。此外，質優價廉的一次性塑料瓶省略了清洗消毒工序，同時也節約了相關的能源，可簡化相當一部分生產工藝。　　PP塑料大輸液瓶包括瓶身(瓶坯)、內蓋、外蓋、吊環和內塞五部分構成如[圖1]，生產以注射為主，材料以BOPP為主,上述制品在生產過程中產生的缺陷主要為制品中出現氣泡.真空泡,黑點黑紋,現就這些缺陷產生的原因及解決方法分析如下。　　瓶身(瓶坯),大輸液瓶的生產是先用注塑件機注塑件瓶坯,也就是我們常說的PP瓶坯,用料是BOPP。PP瓶坯在注射過程中如果出現工藝缺陷,那么它就會直接反映到吹出的瓶子上,所以有時瓶子的缺陷,我們要在瓶坯上找問題。PP瓶坯和由瓶坯引起瓶的缺陷主要是氣泡問題。氣泡在瓶坯注射時就已經產生了如圖【2】，這個瓶坯吹成瓶之后如圖[3】，在PP瓶坯中制品的氣泡有幾種產生的原因是不一樣的一般我們根據氣泡出現的位置來進行判斷，如圖【2】的這個位置的氣泡是因為塑化不良而產生的，在工藝上我們可以通過增加背壓，降低螺桿轉速和提高料筒溫度等方法來解決。但生產效率會降低，這是不能忍受的。所以專業的注塑件機生產注塑件加工商會通過改變螺桿的結構來進行處理，這樣就既可以解決氣泡問題，又不會降低生產效率，甚至還可以提高生產效率，這是氣泡產生在制品中部的情況。如果氣泡產生在瓶口處如圖【4】一般會有白斑白線或燒焦點，這是排氣不良的標準現象，是因為排氣不良而產生的，可采用多級注射，最后段用慢速注射，降低鎖模力，提高注塑件模具的排氣效果等。如圖【5】在這個位置上也會出現"氣泡",其實這個地方的"氣泡"中并沒有"汽",而是一個標準的真空泡,是由于注射時保壓時間不夠出現了倒流現象而縮水造成的。 所以增加保壓時間和保壓壓力是必要的。　　另外在吹瓶完成后，偶爾會出現如圖[6】【7】的缺陷，圖【6]的橫向褶皺是吹瓶后出現的，瓶坯號不定，褶皺是出在瓶的內壁，與吹瓶時加溫不夠有關，也就是說，在吹瓶時瓶坯的外部溫度達到了塑料的高彈態，但瓶坯的內部溫度沒有達到，所以在吹瓶時瓶坯內壁被硬性扯拽，所以產生了橫向褶皺，并且吹出的瓶，表面比較粗糙，有麻坑等缺陷，所以圖[6】的缺陷與瓶坯本身沒有關系，是吹瓶工藝出現了問題。　　圖[7)的缺陷與瓶坯的注塑件工藝和注塑件模具有關圖【7】縱向條紋出現在固定的瓶坯上,經研究縱向條紋與瓶坯在脫模時的脫傷有關,瓶坯在脫模時被模腔刮出與脫模方向相同的條紋,這些條紋在吹瓶時會被放大而出現上述缺陷所以比較聰明的工藝人員發現,如果把有問題的瓶坯型芯拋下光,問題就可以解決,但過段時間又會出現,這說明,這不是問題的關鍵。其實瓶坯被注塑件模具型芯刮傷(脫傷)與產品的包模力過大有關，包模力過大與注射壓力和保壓過大有關，如果是注射壓力和保壓過大，那么為什么其它的腔不出現這個問題呢？后研究發現，這個腔瓶坯的包模力大與它的澆口有關。經過測量，出現問題的瓶坯型腔的澆口大于其它的型腔，這就是問題所在。澆口大壓力傳遞好，瓶坯的包模力就大，所以會出現脫模刮傷。一般PP瓶坯的澆口是2mm(也有3mm的)，如果其某一個瓶坯的澆口超過2.1mm就會出現上述問題。　　瓶坯的偏心是造成瓶壁厚度不均的主要原因,瓶坯偏心的主要原因是注射壓力和保壓壓力過大,造成注塑件模具型芯偏心,型芯本身傾斜或型芯強度不好,都會造成上述問題。　　外蓋，用料PP+彈性體：由于彈性體的存在，所以外蓋的主要缺陷是黑點和真空泡，如圖【8】，這是個典型的膠料分解黑點，由于PP較彈性體的耐溫性好，所以彈性體容易分解產生黑點。在工藝上可以通過降低料筒溫度、背壓和射速來解決、但調整起來比較困難而且還會有些副作用。從注塑件機的螺桿結構上解決就比較好，大同機械的PP專用螺桿就可以有效解決這個問題。在外蓋的厚的邊緣處容易出現真空泡，如圖【8】所示，主要為縮水而成，通過保壓等方法來進行處理。　　內蓋用料PP十彈性體，內蓋除了像外蓋樣會出現黑點之外，其最容易出現的缺陷是氣泡，如圖【9】示，尤其在內蓋的邊緣容易出現氣泡內蓋邊緣由于壁不是很厚，所以出現真空泡的幾率不是很大，一般是氣泡，原因是排氣不良。由于是膠料流動的最后部，而且使用的注塑件機比較大，所以排氣不良很正常，一般可以通過降低射速和鎖模力的方法來解決。　　大輸液瓶的生產除了要提高工藝和應用技術之外，還需要有適合PP瓶坯原料和生產工藝的注塑件機。大同機械通過與四川科倫、湖南金鍵藥業等國內知名的PP輸液瓶的技術臺作，對產品生產工藝過程分析、原料特性分析注塑件模具結構分析，成功的開發了PP瓶坯(瓶蓋)生產的專用注塑件機。